Функции агрегатов

Автор: admin - сентября 8, 2008 Категория Новости

Получали только после смешивания в ковше этого полупродукта с жидкой лигатурой.

Эта изначальная технология не знала такой важной процедуры, которую можно назвать рафинированием стали. Смешивали два расплава. Но не более того. Вот когда ковш с таким коктейлем начали ставить в вакуумную камеру (именно так много лет тому назад впервые в мире и поступили пермские металлурги), тогда и зародилась современная технология внепечной обработки (ковшевая металлургия).

Так или иначе, но интереснейшие результаты, которые давала новая технология, позволили полностью пересмотреть взгляды на сталеплавильные агрегаты. Их стали считать устройством для получения полупродукта, подлежащего доводке до кондиции вне печи.

Но если требуется лишь своего рода полупродукт, то и производить его нужно максимально быстро. Именно так работают все современные сталеплавильные агрегаты. Мы уже не говорим здесь о кислородном конвертере. Процесс превращения жидкого чугуна в сталь даже у Бессемера и Томаса протекал достаточно быстро — за считанные минуты или, в крайнем случае, десятки минут.

Наиболее впечатляет то, что произошло в электросталеплавильном производстве. В современной 100-тонной дуговой печи с печным трансформатором сверхвысокой мощности плавка сидит не более 50—70 мин против нескольких часов в обычной электропечи такой же емкости (100 т). Интересно, что даже такая относительно простая операция, как обработка синтетическим шлаком в ковше, позволила сократить период доводки стали в мартене или дуговой печи и повысить производительность этих агрегатов на 10, а то и 15 %• А ведь это еще был не полупродукт, а лишь чуть-чуть не доведенный до кондиции металл. Ясно, что теперь, с появлением всего современного арсенала средств внепечного вакуумирования и рафинирования жидкого металла (с использованием методов инжекционной металлургии), представилось возможным в невиданных ранее масштабах и размерах повысить производительность сталеплавильных агрегатов.